ABS塑料的模具設計

　　原料准備

　　注塑用的ABS樹脂除特殊品級塑膠或作著色處理的樹脂外，大部分為淺像牙色或瓷白色不透明的顆粒。樹脂吸水性不很高，如在加工允許值0。1-0_2%以下時，對於包裝嚴密、貯存得當而且制品要求不太高的情況下，可不經干燥處理即可進行成型加工。但若顆粒中水分含量過規定值時，則必須先經干燥處理方可成型，對於特殊品級的顆粒或制品有較高要求(如電鍍品)時，在成型加工前也必須進行干燥處理。

　　成型工藝規範

　　1。 注射溫度：包括料筒溫度(又可分為後、中、前三段)，噴嘴溫度和模具溫度。ABS熔體粘度受溫度的影響雖不及注射壓力明顯，但溫度高的條件下對於薄壁制品的模具是有利的。ABS的分解溫度，理論上髙達270t：以上，但在實際注塑過程中，由於受時間及其它工藝條件的影響，樹脂往往在2501左右就開始變色，同時ABS中所含的橡膠相也不適應過高的溫度，否則將會影響制品性能。ABS的成型溫度除耐塑膠瓶熱級、電鍍級等品級的樹脂要求溫度稍高些(在210—2501)以改箸其熔體充模困難或有利於電鍍性能之外，對於通用級、阻燃級、抗衝級等ABS樹脂都希溫度取低些，以防發生分解或對其物理機械性能不利。塞式注射機比螺杆式注射機所選擇的溫度要稍高些，對於一般的制品，柱塞式選擇溫度範圍在180-2301之間，而螺杆式注塑機在160-220X：即可成型。在成型過程中，一般料筒溫度(後部150-1701C、中部170-180"€：，前部180-210C)。噴嘴溫度一般取170-180C，特別注意的是均化段和噴嘴溫度的任何變化，都會反映到制品上，引起溢料、銀絲、變色、光澤不佳、熔接痕明顯等疵病。

　　2。模具溫度：模具溫度對塑膠袋ABS制品表面粗糙度、減少制品內應力有著重要的作用。模溫高，熔體充模容易，制品的表觀好，內應力小，同時對制品的可電鍍性也有改善或提髙，但也存在著制品成型收縮率大，成型周期長，易脫模後變型等問題。對於一般要求的制品，模溫可控制在40-50X：；對於表觀和性能要求都比較高的制品，模溫可控制在60-70C。而且模溫要均勻，要求模腔與模芯之間的溫度差應不超過10對於深孔制品或形狀較為復雜的制品，要求模腔溫度比模芯溫度略高一些，以利制品的順利脫模。

　　3。 注射壓力：與聚乙烯、聚苯乙烯、尼龍等塑料相比ABS的流動性稍差，故所需的注射壓力較大。但是過大的注射壓力容易造成制品脫模困難或脫模損傷，工程塑膠還可能給制品帶來較大的內應力。ABS的注射壓力除了與制品的壁厚、設備類型等有關外，還與樹脂的品級有關。對於薄壁、長流程、小澆口的制品要求的注射壓力要高，高達130-150MPa，而厚壁大澆口制品• 15•#70—lOOMPa就可以了。在實際生產過程中，螺杆式注射機常選用的注射壓力在lOOMPa以下，(我們采用50-70MPa)，而柱塞式注射機一般在lOOMPa以上。保壓壓力不宜過高，使用螺杆式注射機一般采用30-50MPa，而柱塞式則需60-70MPa以上即可。若保壓壓力過高，會使制品內應力增大。

　　4。 注射速度。注射速度對ABS培體流動性的改變有一定的作用，若注射速度慢，制品表觀會出現波紋，熔接不良等現像；若注射速度快，可使充模迅速，但易出現排氣不良，表觀粗糙度不佳等情況，同時還會使制品的拉伸強度和伸長率下降，使鍍層貼緊力也因注射速度過快而降低。為此，在生產過程中，除了充模有困難必需用較高的注射速度外，一般都選用中、低連度為宜。